电镀生产过程中，出现故障问题那是常有的事情，下面我们来分享一下关于酸性光亮镀铜被氯离子污染的故障处理案例。
某厂有一只容积为7000L的酸性光亮镀铜槽。新开槽一段时间后，镀出工件的光亮度越来越差，出现白雾状，低电流密度区也不亮，使用的铜阳极表面附有一层粉末状的白色产物，电压也升不上去，只得停产，厂方为此十分着急，广东致卓精密金属科技有限公司技术工程师应邀参加了上述故障的讨论。现将已查清的故障产生原因并处理结果简述如下：
该厂的酸性光亮镀铜液是请人配制的，使用还不到两个月，开始使用时效果很好，镀出铜层光亮细致，电流、电压都正常，使用不到一个月后镀层的光亮逐渐变差，最后出现上述现象，再也无法使用。
在讨论会上有人提出配制溶液时十二烷基硫酸钠和光亮剂的加法不当，也有人提出配制溶液时是否忘了加氯离子。我们认为以上分析的原因是不太可能的，若是溶液配制工艺有误，那么开始使用时问题即应暴露，而不是使用近一个月后才发生变化的，再则，目前所获镀层的症状也不像是上述原因引起的，相反却很像是溶液中氯离子含量过高所致。
但氯离子从何进入槽液中呢?我们从光亮镀铜的生产线上进行逐道工序检查，查到氰化铜后的中和槽(又称活化槽)时闻到了有刺鼻的盐酸气味，经询问这个的确是盐酸，并发现工人操作时把工件从中和槽中取出后即在旁边的清水槽中浸一下就挂入到酸性光亮镀铜槽中去电镀。此清水槽用pH试纸测得的pH值是4.8，可见该清水槽中氯化氢浓度是相当高了。
从以上的所见所闻找到了造成酸铜槽中氯离子含量过高的主要原因。为了证实上述分析的可靠性，从光亮镀铜液中取出两烧杯溶液，将其中一只烧杯中的溶液进行除氯处理。在同样条件下，两烧杯中镀出的工件进行比较，经除氯处理的一只烧杯中镀出的铜层光亮似镜，而未处理过的一只烧杯中镀出的工件表面仍有一层白雾状产物，镀层不光亮。从以上的试验结果来看，光亮镀铜槽液被氯离子污染是属实。根据厂方要求，随后把7000L的光亮镀铜溶液进行了除氯处理，恢复了正常生产，并向厂方提出了工艺上的改进措施。
亮铜溶液中氯离子用锌粉处理，步骤是：在搅拌下加入2～3g/L锌粉，搅拌30min后再加入2～3g/L活性炭，再继续搅拌2h，静置后过滤。处理之后需补充光亮剂。
工艺上的改进措施建议如下：
(1)中和槽(活化槽)溶液改用5%～8%的稀硫酸代替原先用的稀盐酸。
(2)工件经中和处理后在清洗过程中要抖动和摇摆。
(3)清水槽的水要流动，每天还应更换两次，用静水是不符合要求的。
(4)镀酸性光亮铜前增加一道蒸馏水漂洗，以提高工件表面的净洁性。
光亮镀铜溶液经处理后，添加了广东致卓精密金属科技有限公司的鼎级酸铜添加剂，三个多月生产一直正常，结合广东致卓精密金属科技有限公司的技术跟踪服务，未曾发生过质量问题。
操作说明：
(1)吸附用的活性炭要选优质的，劣质活性炭含有氯离子，会造成二次污染；
(2)治理方法效果显著，但必须认真、细致，不然有可能引起副作用。
我司根据市场的工件技术要求，研发了各种不同的酸性镀铜添加剂产品，主要推荐如下：
1、EXULTRA 鼎级酸性光亮镀铜工艺
2、SUPER 高填平酸性光亮镀铜工艺
3、UTTOP 特强酸性光亮镀铜工艺
4、酸性光亮镀铜辅助产品，如下：
(1)HN-CS酸铜湿润剂
(2)HN-LV酸铜高效填平剂
(3)HN-DM酸铜低位剂
(4)HN-FSA快速镀铜工艺